Change management

Desmontando paradigmas: “Los equipos son viejos”

JOSE MARIA GUTIERREZ Published at

Una empresa europea del sector químico me contactó hace un tiempo porque su planta principal estaba teniendo algunos problemas de capacidad. Acabábamos de salir de los peores momentos de la Covid-19 y el mundo se desperezaba de cierres, confinamientos y letargo en la demanda de muchos productos. Sin embargo, aunque los patrones volvían a una relativa normalidad, el mundo había cambiado y no todos los actores eran, por razones de supervivencia y adaptación, los mismos.

La demanda recuperaba su cadencia prepandemia. Pero ¿y la oferta? ¿Estaba preparada para atenderla? En este caso no.

Cuando nos enfrentamos a un enunciado del estilo “Necesitamos aumentar la capacidad de nuestras plantas”, nuestro enfoque siempre pasa, antes de cualquier otra cosa, por conseguir la “estabilidad”.

Y para ello necesitamos analizar los datos sin agregar. Es decir, huimos de datos anuales o medias mensuales para ver qué está pasando en el día a día.

En definitiva, se trata de estudiar la variabilidad. Averiguar sus causas y discernir entre las que dependen de factores internos y son, por tanto, controlables o accionables, y las que son originadas por factores externos y, a priori, menos controlables.

Muchas personas se sorprenderán al conocer el grado de inestabilidad (eufemismo de variabilidad) originado por factores internos. Otras tantas puede que lo sospechen. Nosotros lo medimos.

Pues bien, tras analizar los dos últimos años, resultó que la planta cuya capacidad querían aumentar presentaba un gran nivel de inestabilidad. La planta presentaba alrededor de un 60% de inestabilidad organizacional. Sus equipos solo funcionan de la manera en que deben, un 40% de los días.

Conviene destacar que un 30-50% de la variabilidad que hemos observado en todos nuestros clientes a lo largo de los últimos 20 años es de tipo interno u organizacional.

Preguntamos a operarios, mandos intermedios, responsable de planta, director de operaciones e incluso hablamos con el CEO. Queríamos conocer las razones por las que una planta que algunos días era capaz de producir 2000 toneladas, otros solo generaba 500 o 600 toneladas.  

¿Y cuál fue la respuesta más habitual a todos los niveles? “Es que los equipos son viejos”.

Hete aquí el paradigma que nos ha traído hasta estas líneas y en el que querría detenerme porque lo hemos encontrado en clientes a lo largo y ancho del mundo, independientemente del sector, tipo de producto, país o idioma en el que recen.

La antigüedad de los equipos es una de las mayores razones esgrimidas para argumentar la dificultad e, incluso, la imposibilidad de mejorar.

Un mantra que se traslada desde los operarios hasta sus mandos inmediatos y que, a su vez, estos trasladan al director de la planta quien, por su parte, lo utiliza como una verdad irrefutable que justifica la necesidad de invertir para modernizar líneas y equipos en aras de un mayor rendimiento.

Y es que, ¿quién va a negar que los equipos son viejos cuando sabemos la fecha de su compra? Un equipo puede considerarse viejo una vez ha superado su período de amortización. Sin embargo, ¿de verdad es esa la causa principal de su falta de rendimiento o de su ineficiencia?

Comprendo por qué la vejez se usa como excusa a nivel planta. La comodidad, el desconocimiento o la incapacidad de resolver los problemas con el trajín diario pueden esconderse sin mucha dificultad tras un argumento que funciona. Nuestra empresa termina invirtiendo CapEx para modernizar el equipo o la línea de producción y listo. Problema resuelto. Caro, pero resuelto.

Lo que no comprendo es que la vejez de los equipos tenga validez a nivel ejecutivo, de dirección corporativa, salvo que los mismos principios de comodidad, desconocimiento o incapacidad gobiernen en las alturas.

Más allá de la antigüedad, existen numerosos factores que afectan cada día al funcionamiento de equipos y líneas productivas. No trato de enumerarlos, ni de resolverlos, ni de paliar sus efectos. Trato de desmontar un paradigma a través del uso de los datos y de la lógica.

Por ejemplo, si midiésemos el rendimiento del equipo a nivel mensual y viésemos que en enero, febrero, marzo y abril funcionó peor que en los subsiguientes mayo, junio, julio y agosto, sin haber hecho ninguna inversión en tecnología ni modernización, ¿se podría alegar la “vejez” como causa de su pobre rendimiento de enero a abril? ¡Sí de mayo a agosto el equipo era más “viejo” que en enero y funcionó mejor!

Otro ejemplo más. Supongamos que mi mujer y yo compramos el mismo coche el mismo día, mismo modelo, misma línea de fabricación, coches consecutivos, el 200 y el 201 del día. La calidad de los coches es exactamente la misma o, al menos, casi, casi la misma, puesto que no hay dos productos fabricados por el ser humano iguales al 100%. Las tolerancias de las diferentes piezas, los controles de calidad, proveedores, etc. Todo está diseñado para que, compremos la unidad que compremos, su rendimiento sea idéntico.

Cinco años más tarde, ambos coches, conducidos única y exclusivamente por la misma persona siempre, mi mujer y yo, tienen 100 mil km. cada uno. Sin embargo, el de mi mujer funciona como el primer día y yo ya he pasado por el taller 6 veces.

¿Quién es el responsable? ¿El coche o el piloto? ¿No es más lógico buscar el origen de las averías en el conductor y no en la antigüedad del coche?

En cualquier planta industrial sucede lo mismo. No se trata de que los equipos sean más o menos viejos o, al menos, no de manera exclusiva. Y si esta idea acaba empapando la cultura de la compañía, vamos a sufrir las consecuencias:

  • Es caro. Tapar las ineficiencias con CapEx cuesta mucho dinero.
  • El problema sigue existiendo. Por muy nuevos que estén los equipos, si el manejo es inadecuado, el problema persistirá.
  • Es una pérdida de tiempo. Tiempo que se podría emplear en promover la transformación cultural hacia una forma de trabajar diferente, orientada a solucionar las causas de los problemas y no sus efectos. No hacerlo así resulta en la repetición de los mismos problemas una y otra vez.

La idea no es prohibir las inversiones para la modernización de activos. Se trata de agotar todas las opciones que estén en nuestra mano para mejorar su manejo y, por lo tanto, su rendimiento. Solo cuando lo hayamos hecho y la eficiencia sea la óptima podremos hablar de invertir.

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